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Anbringen eines Lüfters an den Aldi Kamado

Grillguraffa

Veganer
5+ Jahre im GSV
Guten Morgen ihr Freunde der Maillard-Reaktion,

TLTR; Hier das Ergebniss
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na? jetzt doch neugierig?

ich war am 1st Mai zu Grillen bei Freunden eingeladen und da blieb das Ei zuhause kalt. Also habe ich mich um das Optimieren meines "Titan 50"-"WlanThermo Nano v1"-Lüfteradapters gekümmert. Und wie auch im Nachbarfred angekündigt, hier eine detailierte Anleitung zur vorgehensweise.
:bilder: habe ich vorher geahnt und deswegen das ganze als "Bravo Fotolovestory" aufgebaut.


Entscheidungen im Vorfeld:
  1. Metall, kein Kunstoff. Um da trotz niedriger Temperaturen am Lufteinlass in der Optik des Kamados zu bleiben.
  2. Lüfter steht über dem Asche-Loch, um weniger einzustauben
  3. Flexibel, die Ansteuerung lässt sich abbauen wenn nicht gebraucht, bzw. den Lüfter kann man austauschen wenn defekt
  4. Die Halteplatte selbst darf nicht zu weit auftragen, sonst lassen sicht die anderen beiten Platten nicht mehr schieben
  5. Der Lüfter pustet durch die Lochplatte durch und lässt sich mit der Verschlussplatte luftdicht verschließen.

Beginnen wir mit einer technischen Zeichnung, so sollten die Blech Teile zugeschnitten und gebohrt werden.
Die Löcher die noch nicht eingezeichnet, bzw. nicht bemaßt sind, müssen nach den angehalten Löchern gebohrt werden.
Disclaimer:
meine Fähigkeiten solche Zeichnungen anzufertigen waren schon fast verschüttet, so lange habe ich das nicht mehr gemacht​
Wenn das Foto nicht ausreicht, zum erkennen der Maße, ich kann das auch gerne einscannen, einfach PN zu mir​
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Ich habe die Maße auf ein 0,8mm Alublech übertragen, weil sich das erheblich gemütlicher bearbeiten lässt als Edelstahl. Und dann mit einer Blechschere ausgeschnitten.
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Beim Entgraten werden Grate entfernt. "Schnittkanten" gesäubert und die Ecken leicht abgerundet.

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Danach wird das "Luftloch" in das Halterungs Blech eingeschnitten. Gleichzeitig dienen diese Klappen dann als Halterungen für den Kanal.
Klingt lächerlich, aber auch beim schneiden mit diesem kleinen Werkzeug, immer Schutzbrille tragen. Man sieht am "Blatt" des Dremels das da nicht nur Metal Spähne fliegen!
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Nach dem Schneiden folgt das Bohren, ja das obere Loch hätte nicht sein müssen, aber es stört auch nicht.
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Dann beginnen wir mit dem Biegen der Halteplatte.
Die Dreiecke Links, Rechts, und Unten werden 90° angewinkelt, das Dreieck oben wird um 180° gebogen oder ganz abgemacht.
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Weiter geht es mit dem Luftkanal, die Maße ensprechen, grob, dem Ausgang des Titan 50. Also erst zuschneiden

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Dann Biegen
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Dann kann man den Kanal mit dem Halteblech mit "kleinen" Popnieten verbinden. Also erst anhalten, mit einem Marker die Löcher anzeichnen, bohren und dann mit der Zange verbinden.
Man hätte es auch verschrauben können, aber ich hatte die kleinen Nieten greifbarer als die passenden Schrauben. 8-)
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Dann beginnen wir die Halterung für den Lüfter selbst, no Rocke science
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Der Lüfter wird, in anlehnung an die alten Zeiten als PC-Modder, mit Gummi Unterlagscheiben und Lüftergitter befestigt.
Denkt auch an die Spannringe bei den Muttern, an einem Lüfter sind trotz Gummischeiben immer Vibrationen, die die Muttern lösen.
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Das ganze noch "Luftdicht" und optisch ansprechend mit Klebeband umwickelt. Das geknitterte sieht auf den Bildern schlimmer aus als Live. (Das Licht ist brutal)
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Dann das Lufteinlass Ventil abschrauben und die Platte über die zwei vorhandenen Platten einschieben.

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Hier der Auszug des Report zum ersten Probegrillen mit dem Adapter version 2.
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Ich bin mit dem aktuellen Ergebniss zufrieden, langzeit Ergebnisse stehen noch aus. Bin immer für verbesserungs Vorschläge offen ( @s.ochs , @Selbergriller ) ? :clap2:
Achso, diese "Stecker" Lösung mit dem 9vBlock Verbinder ist der Tatsache geschuldet das ich zur Zeit keine passenden Hohlstecker mehr auf Lager hatte, sind aber im zulauf und wird noch ausgetauscht.

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Schöne Umsetzung. Warum hast du den Lüfter nicht direkt aufs Blech gesetzt? Mit kleinen Abstandshülsen, dann sollte er auch nicht zu warm werden. Von der Größe könnte er genau drauf passen, und du hast nichts überstehen.

Der erste Testlauf sieht sehr gut aus. Interessant wird die Regelung bei tieferen Temperaturen (so 110 - 120°C), dann spielt die Dichtigkeit eine große Rolle.

meine Fähigkeiten solche Zeichnungen anzufertigen waren schon fast verschüttet, so lange habe ich das nicht mehr gemacht
Kleine Anmerkung: Die Maße sind aber nicht mit Schablone geschrieben :D
 
Schöne Umsetzung.
Danke :) habe mir Mühe gegeben um "Besserwissenderei" von Wuki1 im Keim zu verhindern

Warum hast du den Lüfter nicht direkt aufs Blech gesetzt? Mit kleinen Abstandshülsen, dann sollte er auch nicht zu warm werden. Von der Größe könnte er genau drauf passen, und du hast nichts überstehen.
Durch die Gummi unterlagsscheiben hat der Lüfter 1mm Abstand zum Blech, also keinen direkten Kontakt, außer am Luftausgang vom Lüfter.

Und dieser Luftausgang ist auch dann die Frage wie man so was baut mit mehr Abstand.

ToDo: Ich werde deinen Tipp aber beachten und die Temperatur des Trägerblech bei >300°c im Grill mal Messen (Infrarot Thermometer). Werde die Ergebnisse hier melden.

Der erste Testlauf sieht sehr gut aus. Interessant wird die Regelung bei tieferen Temperaturen (so 110 - 120°C), dann spielt die Dichtigkeit eine große Rolle.
ToDo: Nach dem Nächsten LongJob (110°c) werde ich die Kurven hier ergänzen.

Kleine Anmerkung: Die Maße sind aber nicht mit Schablone geschrieben

:D Ich habe noch eine Schablone gefunden, aber ich konnte mich beherschen die zu benutzen. :gotcha:
 
Werde die Ergebnisse hier melden.
Super, würde mich auch interessieren. Das aktuelle Halteblech des Lüfters wird vermutlich nicht sonderlich warm. Worauf ich hinaus wollte, ist, dass der Lüfter nicht über der Platte sondern davor befestigt wird. Entweder direkt auf der Platte oder wie jetzt gehalten über den Luftkanal, sodass kein direkter Kontakt zur Platte besteht.
 
Meine Idee für den Kanal war, das der Lüfter wenig nach vorne aufträgt. Damit der Lüfter nicht einfach abgerissen wird.

Entweder direkt auf der Platte oder wie jetzt gehalten über den Luftkanal, sodass kein direkter Kontakt zur Platte besteht.

Spontan gessagt, das könnte sich mit diesem Punkt beißen:
Entscheidungen im Vorfeld:
4. Die Halteplatte selbst darf nicht zu weit auftragen, sonst lassen sicht die anderen beiten Platten nicht mehr schieben​

Vermutliche Lösung wäre, ein Gewinde ins Blech zu schneiden und das Gewinde vom den Abstandshülsen zu kürzen.
So spontan gessagt, man würde zwar etwas Material sparen, aber auch mehr Temperatur haben. Da weniger "Kühl"-Fläche da ist.

Ich habe sogar mit dem Gedanken gespielt einen Kühlkörper auf die 65x55er Platte zu kleben/schrauben.
  1. Weil ich die Größe noch im Keller habe.
  2. Es die befreundeten Nerds die zu Besuch kommen total fazinieren würde das mein Grill einen Lüfter und Kühlrippen hat. :lach:
  3. Weil ich mich genauso freuen würde.
Punkte dagegen waren das ich mir unsicher war ob es thermisch gerechtfertigt wäre und ob der Kanal das zusätzliche Gewicht mitmacht.
 
ToDo: Ich werde deinen Tipp aber beachten und die Temperatur des Trägerblech bei >300°c im Grill mal Messen (Infrarot Thermometer). Werde die Ergebnisse hier melden.
Das aktuelle Halteblech des Lüfters wird vermutlich nicht sonderlich warm.
dagegen waren das ich mir unsicher war ob es thermisch gerechtfertigt wäre


Und wir hatten recht, gestern habe ich die Pfannen sauber und dann eingebrannt. Also den Kamado erst mal auf maximale Temperatur hoch und dann langsam runter"kommen" lassen.

Die Temperatur am Trägerblech, welches ja komplett zur Seite geschoben war, war gleich der Außentemperatur (17°c) oder minimal mehr (+-1°c), je nach Messposition.

Ich werde das noch mal prüfen wenn der Lüfter in verwendung ist, also das Halteblech den Lufteinlass komplett bedeckt. Aber ich gehe nicht davon aus das das sonderlich wärmer wird, da es ja dann vom Luftstrom gekühlt wird.
D.h. man könnte diese Halterung auch mal mit dem 3D Drucker ausdrucken, ich denke nicht das sich das Filament verformt. Aber mangels eines eigenen Druckers kann ich das nicht testen.

Wobei es mich reizt, rein aus wissenschaftlicher Neugier, eine Lösung zu erdenken die mit Hilfe eines Servos und einem Riegel Lamellen öffnet und schließt. Diese würde nicht nur mehr Luft (ergo Hitze) sondern auch weniger Luft ermöglichen. .... ... .. . Ich verspreche nichts, aber die Idee klingt gut.
 
D.h. man könnte diese Halterung auch mal mit dem 3D Drucker ausdrucken, ich denke nicht das sich das Filament verformt. Aber mangels eines eigenen Druckers kann ich das nicht testen.
Ich habe das selbst schon getestet. Quasi ein gedrucktes Blech (aus PETG) mit Aufsatz für einen Lüfter. Geht, so lange der Lüfter läuft. Bei hohen Temperaturen werden die Blechteile vom Lufteinlass schon gut warm, wenn da der Kunststoff direkt anliegt, kann der auch schon etwas weich werden.
Wenn du mal was gedruckt brauchst, sag einfach Bescheid.
 
Wenn du mal was gedruckt brauchst, sag einfach Bescheid.
Danke für das Angebot, wenn mein Wahnsinn einsetzen sollte und ich es doch plane, komme ich evtl. darauf zurück.

Was ich dir empfehlen kann ist der Lüfter-Anschluss von mir aus Edelstahl.
Danke, aber ich bin mit meiner Lösung wirklich zufrieden. Meine ersten Tests erfüllten alle Anforderungen, verbesserung wäre nur noch ein automatisiertes Zuluft schließen.
 
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